Бизнес план завода по переработке старых автомобильных шин криогенным способом на основе производства собственного, дешевого азота. (Безотходное производство)
25.12.2002 15:40
Бизнес план
Завод по переработке старых автомобильных шин криогенным способом на основе производства собственного, дешевого азота.
(Безотходное производство)
Продукция, производимая заводом:
Высококачественная резиновая крошка (75-85% от общего веса).
Высококачественный металл (15-25% от общего веса).
Текстиль (0-5% от общего веса).
Жидкий аргон.
Кислород.
Владелец интеллектуальной собственности:
компания INTERENERGORESURS Ltd.
Контакт: pminter@mail.pvt.sk
--------------------------------------------------------------------------------
Содержание:
1. Вступление.
2. Цели бизнес-плана.
3. Анализ рынка.
3.1 Анализ рынка сырья.
3.2 Анализ рынка сбыта.
3.3 Анализ конкуренции.
4. Краткий анализ существующих в настоящее время способов переработки автомобильных покрышек.
4.1. Переработка покрышек механическим способом.
4.2. Переработка покрышек с применением озона.
4.3. Переработка покрышек по криогенной технологии.
5. Описание проекта. Технология, предлагаемая компанией INTERENERGORESURS Ltd,
5.1. Преимущества предлагаемой технологии.
5.2. Сравнительная таблица экономических показателей.
6. Развитие бизнеса.
--------------------------------------------------------------------------------
1. Вступление.
В результате использования человеком автомобилей, тракторов и другой техники на резиновом ходу, накапливается огромное количество старых шин. Во всем мире более чем 3 миллиарда шин выбрасывается на свалку каждый год. И сколько уже накопилось на свалках!!!Только Соединенные Штаты выбрасывают 288,000,000 шин каждый год. Приблизительно 80 % шин сделаны из нефти. (потерянный, не - возобновляемый природный ресурс).
Наше производство помогает решить основные проблемы. Отпадает необходимость закапывания старой резины в землю и сжигания старой резины, которое приводит к смертельному загрязнению земли, воды и воздуха. Останавливает распространение человеческих болезней, которые разносят комары, живущие в огромном количестве в старой резине на свалках. (ПРИМЕЧАНИЕ: Комары ответственны за заболевания и смерть тысяч людей КАЖДЫЙ ГОД).
Процесс переработки старой резины, по технологии компании INTERENERGORESURS Ltd, абсолютно экологически чистый, без вредных выбросов в атмосферу. Производство высокорентабельное, материалы, полученные в процессе переработки, пользуются огромным коммерческим спросом. Создаются НОВЫЕ РАБОЧИЕ МЕСТА для людей всех уровней и квалификации.
Компания INTERENERGORESURS Ltd предлагает освободить миллионы квадратных метров земли, загрязненные старыми шинами, которые отравляют нашу окружающую среду, причиняют смерть и вредят тысячам людей, живой природе, и нашим природным ресурсам каждый год. Компания INTERENERGORESURS Ltd помогает более полно использовать невостребованную землю и сохранить не - возобновляемое топливо и энергию.
2. Цели бизнес-плана.
Основной целью бизнес-плана, является получение инвестиций для разработки проектной и технической документации и строительства завода по переработке автомобильных покрышек.
Этапы, требующие инвестирования:
Создание рабочей документации на отдельные узлы и линии завода в целом;
Проведение контрольных испытаний и отладка наиболее ответственных агрегатов и механизмов.
Требуемая инвестиция 500 000 USD. Срок выполнения работ - девять месяцев с момента поступления инвестиций;
c. Изготовление комплекта оборудования одной линии завода, обкатка в рабочем режиме, тестирование получаемого продукта;
Требуемая инвестиция 1 000 000 USD. Срок выполнения работ - три месяца с момента поступления инвестиций.
Полное изготовление оборудования (7 линий) завода по переработке автомобильных покрышек и другого оборудования, входящего в состав завода;
Монтаж , запуск и введение в эксплуатацию завода.
Требуемая инвестиция 8 000 000 USD. Срок выполнения работ - шесть месяцев с момента поступления инвестиций.
Срок возврата инвестиций не позднее, чем два года, с момента получения коммерческого продукта производимого заводом.
Учитывая катастрофические размеры проблемы по ликвидации старых автомобильных покрышек и низкую производительность существующих заводов по переработке, технология переработки старых покрышек, предлагаемая компанией INTERENERGORESURS Ltd, единственная способна решить эту проблему в глобальном масштабе. Риск инвесторов - минимальный!
3. Анализ рынка.
3.1 Анализ рынка сырья.
Громадное количество, ежегодно производимых в мире автомобильных покрышек и их относительная недолговечность, обеспечивают более чем достаточные объемы сырья для переработки. Так, например, только в Соединенных Штатах выбрасывается на свалку 288,000,000 шин каждый год.
В Западной Европе ежегодно производится: в Германии - 550 000 тонн; в Франции - 350 000 тонн; в Великобритании - 290 000 тонн; в Италии - 150 000 тонн.
На конец тысячелетия, только в одной Западной Европе, количество использованных автомобильных покрышек превысило 2 500 000 тонн. В Великобритании ежегодно отправляются на пункты хранения или закапываются около 105 000 тонн (примерно 36% от производимых) непригодных для дальнейшего использования покрышек. В Западной Европе стоимость утилизации, закапыванием в грунт, стоит минимум 200 $ за тону. Владелец использованных автомобильных покрышек вынужден платить до 1.2 $ за покрышку, если ее забирают с его участка, и 0.7 $ если он сам доставляет ее на сборочный центр.
Диаграмма ежегодного производства и утилизации автомобильных покрышек в Западной Европе.
3.2 Анализ рынка сбыта.
Заводы по переработке старых покрышек производят: резиновую крошку, металлический корд, и текстиль, которые являются коммерческим продуктом.
Спектр использования резиновой крошки достаточно широк. В зависимости от степени измельчения ее применяют:
в изготовлении новых автомобильных покрышек (в качестве добавок до 10-15%);
в изготовлении резинотехнических изделий для автомобилей ("Форд" использует в качестве добавок до 25% резинового порошка);
в изготовлении шлангов (до 40%);
в изготовлении водоотталкивающих покрытий для крыш (до40%);
в изготовлении железнодорожных шпал (до 60%);
в изготовлении напольных ковриков (10-100%);
в изготовлении подошв для обуви (10-100%);
в изготовлении колес для инвалидных колясок (10-100%);
в изготовлении покрытий для дорог (14-15 тонн на один километр дороги);
в изготовлении покрытий теннисных кортов и детских площадок.
в изготовлении бетона для строительства (в качестве добавок).
А также многого другого.
В настоящее время особое внимание уделяется изготовлению специального дорожного покрытия c добавлением резинового порошка тонких фракций - 60-100 mesh (наиболее дорогостоящего резинового порошка, получаемого криогенным методом). Такое покрытие обладает повышенными коэффициентами сцепления и поглощения шума.
В Западной Европе периодического ремонта требуют более 900 000 километров дорог, в США более 700 000 км, в Канаде 100 000 км , в Японии 130 000 км. Для замены старого покрытия дорог на новое, с применением резинового порошка, только в перечисленных странах потребуется около 25 000 000 тонн резиновой крошки тонких фракций. Кроме того в жилых зонах требуется установка отражающих звук барьеров на трассах протяженностью:
- в Западной Европе 136 000 км; - в США 187 000 км.
Самой качественной резиновой крошкой, считается порошок, с размерами частиц 80 - 120 mesh, (чем меньше размер частиц, тем прочнее материал и тем меньше негативное воздействие добавки оказывают на исходный материал- резину). Такой порошок - является наиболее перспективным в плане рынка сбыта, это изготовление дорожных покрытий, новых автомобильных покрышек, бетона для строительства и других продуктов, с повышенными требованиями к качеству и надежности. Этот порошок имеет наибольшую рыночную цену. Однако с возрастанием цены порошка возрастает и стоимость его изготовления. Так например, разница в рыночной цене и стоимости производства порошка 30mesh, до недавнего времени, равнялась 5-6 центов за 1 кг (для сравнения - цена минус стоимость порошка 10mesh равняется 15 центам за 1 кг), а производство порошка 80-100mesh вообще было убыточным.
Предлагаемая технология , в корне меняет приведенные соотношения, делая продукт быстро ликвидным и высокорентабельный.
Металлический корд, составляющий до 15% от общего веса автомобильной покрышки, так же следует рассматривать , как продукт для продажи. Так как предлагаемая технология позволяет полностью очищать металлический корд от резины, не разрушая его, он может продаваться по цене качественного металлолома. Для завода мощностью переработки 70тонн покрышек в сутки, годовой выпуск чистого металлического корда может достигать 3 500 тонн.
Данная технология позволяет, в качестве не основных продуктов, получать без дополнительных энергетических затрат, жидкий аргон и кислород являющиеся, в свою очередь, коммерческим продуктом.
3.3 Анализ конкуренции.
Ежегодно увеличивающееся количество непригодных к употреблению автомобильных покрышек, отправляемых на пункты хранения(свалки) или просто закапываемых в землю - говорит о слаборазвитой сфере переработки. В настоящее время о конкуренции между заводами по переработке старых покрышек, за источники сырья и рынки сбыта - говорить не приходится. Существующие технологии переработки автомобильных покрышек, не в состоянии справиться с такими громадными и постоянно пополняющимися объемами сырья, и находятся лишь в стадии своего становления.
Так, например завод по переработке, мощностью до 70тонн покрышек в сутки, способен переработать за год не более 0.7% от ежегодного объема непригодных автомобильных покрышек, находящихся на свалках только в Западной Европе.
По Восточной Европе аналогичная статистика отсутствует. Однако, даже если принять количество непригодных к употреблению покрышек, на свалках в Восточной Европе за одну треть от Западной Европы, то для переработки только половины всех старых автомобильных покрышек, поступающих за год на свалки в Европе, потребуется не менее 80-100 аналогичных заводов, работающих в режиме непрерывного производства.
Даже если выступать на рынке с программой только по производству оборудования для переработки, по представленной компанией INTERENERGORESURS Ltd технологии, не затрагивая сферу производства и продаж резинового порошка, то такая программа может быть гарантированно рассчитана на 10 лет и более.
4. Краткий анализ существующих в настоящее время способов переработки автомобильных покрышек.
4.1. Переработка покрышек механическим способом.
Недостатки:
Форма частиц резины, получаемых данным способом абсолютно произвольна, а их поверхность рваная (⌠лохматая■), что усиливает процесс оксидации в условиях высоких температур, возникающих при размоле резины. При этом изменяются свойства исходного материала, что приводит к снижению качества получаемой резиновой крошки и исключает возможность ее применения в высокотехнологичных резинотехнических производствах.
Исключается возможность 100%-ного сепарирования резиновой крошки от остатков текстиля и металлического корда, даже при наличии специальных магнитных сепараторов и устройств типа √⌠циклон■. Это приводит к снижению качества получаемого продукта и к увеличению износа оборудования из-за наличия металлических включений.
В следствии запыленности и высоких температур, возникающих при перемалывании резины, а также активных химических выделений в атмосферу- это производство относится к разряду экологически опасных.
Имеет место значительный износ режущего и размалывающего оборудования (ножей, шнеков и т.п.), что приводит к дополнительным затратам на его обслуживание.
4.2. Переработка покрышек с применением озона.
Недостатки:
Метод не получил широкого распространения и остался на стадии опытных образцов.
Неудовлетворительные показатели по форме и поверхности частиц.
Разрушенная озоном резина меняет свои первоначальные свойства.
Необходима рекуперация отработанного озона, так как повышенная концентрация его в воздухе, опасна для человека и негативно влияет на экологическую обстановку в целом.
Единственным моментом данной технологии, является возможность извлечения металлического корда и текстиля.
4.3. Переработка покрышек по криогенной технологии.
Автомобильные покрышки замораживаются до состояния хрупкости и затем измельчаются с последующим отделением металлического корда и текстиля. Метод обладает наивысшей производительностью, является абсолютно экологически чистым. Эта технология позволяет получать резиновую крошку с заданными параметрами и гладкой поверхностью частиц, что значительно улучшает ее физико-химические свойства и позволяет использовать для изготовления новых резиновых изделий с количеством включения до 80%.
Недостатки:
Повышенные энергетические затраты высокие накладные расходы и стоимость привозимого жидкого азота, а так же потери его при сливе-наливе и хранении до 30%,что влечет за собой увеличение себестоимости получаемой продукции.
Для увеличения площади охлаждения покрышка разрезается на части, что влечет за собой усложнение технологии, особенно при удалении металлического корда и текстиля.
При получении продукции такими способами, производство является целесообразным в случае получения резиновой крошки со степенью измельчения не лучше 40mesh.
Оба представленных метода не позволяют получать крошку одинаковой степени измельчения, что приводит к включению в технологический цикл специального сепарирующего оборудования для разделения общей массы по фракциям, что является фактором удорожания не только самой линии переработки, но и себестоимости продукта. Так, например сортировочное оборудование ⌠Rotex■ стоит от 15 до 20 тысяч долларов США, а более крупные и мощные системы до 80 тысяч долларов США.
Удаление корда, как правило, происходит при дроблении резины на части размерами до одного дюйма, что позволяет удалить лишь до 50-70% корда магнитным способом, при этом металлический корд получается загрязненным остатками резины, что значительно снижает его стоимость как металлолома. Дальнейшее удаление стали и текстиля происходит с уменьшением размеров гранул резины, при этом текстиль превращается в ⌠пух■ и попадает в металлический корд, дополнительно снижая продажную стоимость металлолома, а кроме того он является легко воспламеняемым веществом, что требует строгого соблюдения мер пожарной безопасности и дополнительных расходов, связанных с этими мерами.
5. Описание проекта. Технология, предлагаемая компанией INTERENERGORESURS Ltd,
Предлагаемая технология базируется на абсолютно новом, экономичном подходе получения и применения жидкого азота. Способ получения жидкого азота называется √ ⌠Цикл сжижения жидкого азота с непрерывным одноступенчатым охлаждением за счет многокомпонентного холодильного агента■. Этот способ экономичней любого из известных на 30-40%,причем оборудование обеспечивающее переработку старых покрышек этим способом - имеет намного меньшие габариты и стоимость по сравнению с существующим. Технология позволяет получать дешевый жидкий азот непосредственно на месте переработки старых покрышек в необходимом количестве. Технология отличается способом разрушения и размола покрышек, основанным на резонансном методе разрушения, оставляющим не разрушенным текстиль и металлический корд.
5.1. Преимущества предлагаемой технологии.
Кроме низкой себестоимости получения жидкого азота, несомненным преимуществом является принцип его получения, в нужном количестве, непосредственно во время производственного цикла, что исключает транспортные расходы, экономятся производственные площади, так как нет необходимости создавать резервные запасы, для поддержания беспрерывного производства. Кроме того полностью исключаются потери жидкого азота, при доставке и сливе, достигающие 30%. Не основными продуктами данного производства, не требующих дополнительных энергетических затрат, являются жидкий аргон и кислород, представляющие интерес для покупателей.
Отсутствие механизмов, режущих покрышки на куски. Система охлаждающего и измельчающего оборудования устроена таким образом, что на первом этапе происходит полное отделение резины от металлического корда и текстиля, путем вибрационного воздействия на собственной резонансной частоте резины. На втором этапе, раздробленная резина поступает на специальные нарезные валковые мельницы, измельчающие ее до заданного размера частицы, с точной регулировкой.
При таком способе переработки разница в себестоимости получения порошка тонкой и грубой фракций чрезвычайно мала. В настоящее время во всем мире производство резинового порошка со степенью измельчения от 40 до 100 mesh является заведомо убыточным, хотя стоимость таких фракций и потребность в них максимальна. (По существующим технологиям - цена 1й тонны порошка, степень измельчения √100 mesh √880 US $, а затраты составляют-1200 US $.) Предлагаемую, компанией INTERENERGORESURS Ltd, перерабатывающую линию целесообразно использовать для получения наиболее качественного резинового порошка (80-100mesh) так как в этом случае ее рентабельность максимальна.
Одним из немаловажных аспектов эффективности предлагаемой технологии является рекуперация избыточного тепла холодильных машин, поскольку эти машины, в отличие от существующих технологий, являются неотъемлемой частью производства. Избыточная тепловая энергия составляет 90% установленной потребляемой мощности холодильного оборудования, а это значит, что тепловой энергии хватает на обеспечение всех тепловых нужд производства:
нагрев воды для моечной машины (покрышка должна входить в технологический цикл абсолютно чистой);
нагрев воздуха для сушки после мойки (покрышка должна входить в технологический цикл абсолютно сухой);
отопление и горячее водоснабжение бытовых помещений персонала;
а так же для других производств, например √ тепличное хозяйство при основном производстве.
Так как в данном способе переработки, металлический корд получается абсолютно очищенным от резиновых включений и текстиля, а также не теряет своей целостности, его можно реализовывать, как качественный металлолом, составляющий 15-25% от общего веса покрышки. Область применения полученного текстиля, в данном случае от 0-5% общего веса покрышки, нами не изучена.
5.2. Сравнительная таблица экономических показателей.
Таблица экономических показателей, в сравнении с существующими передовыми технологиями в этой области.
Размер гранул
(mesh)
Рыночная цена
US $ - 1тонна
Стоимость изготовления по технологии-п.4.3
US$ за 1 тонну
Стоимость изготовления по новой технологии-п.5 US$ за тонн.
10
260-270
100-110
170
20
300-310
200-220
180
30
330-340
270-280
188
40
370-380
370-400
197
80
720-730
830-850
210
100
870-890
1000-1100
220
Предполагаемая производительность одной линии √ не менее 500 кг порошка в час (со степенью измельчения 100mesh) при количестве обслуживающего персонала √ 4 человека на смену, режим работы трехсменный. Завод по переработке покрышек может включать в себя до 7-и таких линий, соответственно с общей производительностью до 3-х тонн продукта в час и до 1000-и кг металлического корда с обслуживающим персоналом 12 √ 14 человек на смену. Предполагаемая годовая прибыль одной линии составляет 2 000 000 долларов США. Соответственно прибыль мини-завода из 7-и линий составит порядка 14 000 000 долларов США в год.
Планируемая стоимость такого оборудования для одного завода из 7-и линий не превышает 8-9 млн. долларов США.
Производственная площадь, состоящая из семи перерабатывающих линий - 1100 м2.
Склад сырья (покрышек) на 350 тонн - 2 000 м2.
Склад готовой продукции - 500 м2.
Общая площадь территории завода составляет 4 500 м2.
Схема автоматической линии по переработке старых автомобильных шин.
6. Развитие бизнеса.
Основным направлением деятельности компании INTERENERGORESURS Ltd будет являться строительство серии заводов по переработке автомобильных покрышек, с целью производства и продажи высококачественного резинового порошка тонких фракций, а так же не основных продуктов производства, таких как: металлический лом, жидкий аргон, и кислород.
Возможна организация резинотехнического производства на собственном, дешевом и высококачественном сырье.
Производство перерабатывающего оборудования, комплектующих для заводов, а также монтаж, наладка, ввод в эксплуатацию и сервисное обслуживание.
Продажа прав на изобретение, лицензий на производство, как отдельных агрегатов, так и перерабатывающей линии в целом.
Дата публикации: 13 ноября 2001
Источник: SciTecLibrary.com
США: шины Michelin поумнеют
добавить ресурс
.gif){kind=small}
Переработка мусора:
ТБО и другие проблемы современности:
© Дизайн Студии РОМАрт, 2004.